L’évolution rapide des robots industriels et des cobots
L’automatisation industrielle continue de s’accélérer, les fabricants cherchant à accroître la productivité, la constance et la sécurité des travailleurs. Alors que la culture populaire qualifie souvent les voitures autonomes ou les agents logiciels de « robots », les robots industriels sont précisément définis comme des manipulateurs programmables dotés de trois axes ou plus, conçus pour effectuer des tâches physiques dans des environnements de fabrication.
Les robots industriels traditionnels continuent d’être adoptés régulièrement à l’échelle mondiale, mais les applications collaboratives redéfinissent les attentes. Les cobots ne sont plus un concept de niche : ils deviennent un outil stratégique pour les usines qui recherchent davantage de flexibilité sans compromettre la sécurité.
Robots traditionnels et applications collaboratives
Les robots industriels conventionnels sont conçus pour la vitesse, la force et la précision. Ils excellent dans le soudage, la peinture, l’assemblage et la manutention, mais fonctionnent généralement derrière des protections physiques afin d’isoler les personnes des risques.
Les cobots, en revanche, sont optimisés pour travailler à proximité des personnes. Ils se caractérisent par une masse et des vitesses réduites, ainsi que par des capacités de limitation de la force, ce qui leur permet de partager leur espace de travail avec les opérateurs. D’après mon expérience, leur véritable valeur ne réside pas uniquement dans la sécurité, mais aussi dans leur redéployabilité. Un seul cobot peut être affecté à plusieurs processus au cours de différents postes, avec un minimum de reprogrammation.
Un changement majeur dans les normes de sécurité : ISO 10218 (mise à jour de 2025)
Historiquement, la sécurité des robots était régie par la norme ISO 10218 pour les robots industriels et par la norme ISO/TS 15066 pour les robots collaboratifs. La révision 2025 de la norme ISO 10218 modifie fondamentalement cette structure.
La norme mise à jour supprime la distinction rigide entre les « robots » et les « cobots ». Elle se concentre plutôt sur les applications collaboratives. Tout système dans lequel des personnes et des robots partagent un même espace doit désormais être évalué comme un système collaboratif, quelle que soit la taille du robot ou l’appellation commerciale utilisée.
Il s’agit d’un changement essentiel : la conformité ne dépend plus de ce que le robot est, mais de la manière dont il est utilisé.
Robots de classe I et de classe II : une classification pratique
La norme ISO 10218 révisée introduit deux classes de robots :
- Robot de classe I Conçu pour les manipulateurs ≤10 kg, ≤50 N de force et ≤250 mm/s de vitesse. Ces robots peuvent effectuer des tâches collaboratives limitées sans technologies de sécurité supplémentaires, selon l’évaluation des risques.
- Robot de classe II Tout robot dépassant une ou plusieurs limites de la classe I. Ces systèmes nécessitent des mesures de protection supplémentaires pour une utilisation collaborative.
Du point de vue d’un intégrateur de systèmes, cette classification simplifie les premières décisions de conception tout en renforçant l’importance d’une analyse des risques propre à chaque application.
Technologies de sécurité obligatoires pour le fonctionnement collaboratif
Pour les robots de classe II, l’utilisation collaborative exige au moins l’une des stratégies de sécurité suivantes :
- Surveillance de la vitesse et de la séparation (SSM) au moyen de scanners ou de capteurs de sécurité
- Limitation de la puissance et de la force (PFL) afin de réduire le risque de blessure en cas de contact
- Commande par guidage manuel (HGC) avec fonctionnement par maintien de commande
Quelle que soit la classe, les arrêts d’urgence et les circuits de sécurité câblés restent non négociables. Les robots plus grands nécessitent toujours des dispositifs de protection tels que des interverrouillages, des barrières immatérielles et des dispositifs de détection de présence.
Boîtiers d’apprentissage et rôle des interrupteurs d’activation
Les boîtiers d’apprentissage sont souvent négligés en tant que dispositifs de sécurité, mais selon la nouvelle norme, leur conception est essentielle, en particulier dans les modes manuel ou maintenance.
Pour les robots de classe II, un interrupteur d’activation à trois positions (3PE) est obligatoire. Ces interrupteurs garantissent que le mouvement ne se produit que lorsque l’opérateur maintient consciemment le boîtier dans une position intermédiaire sûre. Le fait de le relâcher ou de le serrer trop fortement arrête immédiatement le robot.
Pour les robots de classe I, un interrupteur 3PE peut ne pas être strictement obligatoire, mais, selon mon jugement professionnel, son intégration constitue souvent la solution la plus robuste et la plus défendable pour réussir une évaluation des risques, notamment lors du dépannage ou des tâches guidées manuellement.
Conception moderne des IHM : les tablettes au service de la sécurité industrielle
Les fabricants d’équipements d’origine sont confrontés à un défi : comment proposer des interfaces modernes et intuitives tout en satisfaisant à des exigences de sécurité plus strictes ? La refonte de boîtiers d’apprentissage personnalisés peut être coûteuse et chronophage.
Une solution émergente consiste à intégrer des tablettes grand public dans des supports homologués pour la sécurité industrielle qui offrent :
- Un arrêt d’urgence câblé et un interrupteur 3PE
- Une alimentation et une connexion réseau câblées
- Des sélecteurs de mode et des commandes de réinitialisation
- Une protection contre les conditions environnementales et une résistance aux chutes
Cette approche comble l’écart entre une visualisation avancée et une sécurité certifiée — une évolution qui, selon moi, deviendra une pratique courante dans la prochaine génération d’IHM robotiques.
Pourquoi ces changements sont importants pour les fabricants d’équipements d’origine et les utilisateurs finaux
L’évolution de la norme ISO 10218 ne doit pas être considérée comme une contrainte réglementaire. Il s’agit plutôt d’une occasion de concevoir des systèmes robotiques plus sûrs, plus intelligents et plus flexibles.
Les fabricants d’équipements d’origine qui adoptent des composants de sécurité standardisés et des concepts d’IHM modulaires peuvent réduire les risques de développement, accélérer la mise en conformité et offrir une plus grande valeur aux utilisateurs finaux. Sur un marché où il devient de plus en plus difficile de se différencier, l’excellence de la conception fondée sur la sécurité devient un avantage concurrentiel.
